1. Використовуйте технологію швидкого прототипування та тривимірне програмне забезпечення, щоб визначити відповідну форму виливки та заздалегідь визначити роздільну поверхню, положення системи заливки та систему теплового балансу форми. При необхідності перетворіть двомірний креслення виливки в тривимірні тверді дані, визначте розумний ступінь усадки в залежності від складності і товщини стінок виливки (зазвичай 0,05% ~ 0,06%), визначте розташування і форму поверхні, що розділяє, і визначає розташування і форму розділяючої поверхні відповідно до даних машини для лиття під тиском. вибирає положення і діаметр ливарного пуансона і кількість деталей для лиття під тиском на кожну матрицю, створює розумне компонування матриці для часткового лиття, а потім виконує тривимірне моделювання системи стояка та переливу.
2. Моделювання поля потоку та температури для подальшої оптимізації системи заливання форми та системи теплового балансу форми. Після обробки даних лиття, системи заливки та системи переливу введіть дані граничних умов, такі як параметри процесу лиття нефриту, фізичні параметри сплаву, та програмне забезпечення для моделювання може моделювати процес заповнення сплаву та динаміку рідкого сплаву всередині порожнини форми. Він також може виконувати моделювання затвердіння та моделювання температурного поля для подальшої оптимізації литникової системи та визначення розташування точки охолодження форми.
Результати моделювання виражають інформацію про орієнтацію рідкого сплаву та розподіл температурного поля протягом всього процесу заливки у вигляді фотографій та зображень, а шляхом аналізу можна виявити деталі, які можуть мати дефекти. Наступний проект включав зміну положення та орієнтації внутрішньої засувки та додавання мішка для збору шлаку для покращення ефекту заповнення, а також запобігання та усунення дефектів виливки.
3. Спроектуйте загальну структуру форми на основі 3D-моделі. Поки процес моделювання продовжується, ми можемо спроектувати загальне компонування прес-форми з урахуванням наступних аспектів:
(1) Створіть загальний дизайн форми відповідно до даних машини для лиття під тиском.
Першим завданням є визначення положення упорскування та діаметру пуансону у загальній конструкції системи. Положення упорскування слід вибирати таким чином, щоб відлита деталь знаходилася в центрі плити ливарної машини і чотири ланки ливарної машини не могли заважати механізму витягування стрижня. Положення упорскування залежить від того, чи можна плавно виштовхнути відлиту деталь із порожнини. ; Діаметр пуансона впливає на швидкість упорскування і, отже, на зусилля пресування, необхідне для ливарної форми. Тому визначення цих двох параметрів є першим кроком у нашому проекті.
(2) Спроектуйте вставки та сердечники.
Основним фактором, на який слід звернути увагу, є міцність і жорсткість формувальної вставки, розмір ущільнюючої поверхні, стикування між вставками, розташування штовхачів і точок охолодження і т.д. Для великих форм особливо необхідно враховувати, наскільки чутливі деталі та поверхня ущільнювача підходять один до одного. Це ключ до запобігання передчасному руйнуванню форми та витоку алюмінію в процесі лиття під тиском. Це також попит на великі технології видалення плісняви та обробки прес-форм.
(3) Спроектуйте основу форми та механізм вилучення стрижня.
Ливарні форми малого та середнього розміру можуть безпосередньо вибирати стандартні підстави для форм. Великомасштабні форми повинні розраховувати жорсткість і міцність основи форми, щоб запобігти впливу пружної деформації основи форми на розмірну точність лиття під тиском у процесі лиття під тиском. Ключем до проектування механізму вилучення сердечника є облік зазору між компонентами, що рухаються, і їх розташування. Враховуючи вплив теплового розширення на ковзний зазор у процесі роботи основи форми, посадковий зазор великої форми повинен становити від 0,2 до 0,3 мм, а торцевий зазор формувальної деталі повинен становити від 0,3 до 0,5 мм, що підбирається залежно від розміру форми та умов нагрівання. Квадратний ключ використовується для позиціонування між сформованим повзунком та сідлом повзуна. Мастило механізму витягування сердечника також є предметом проекту. Цей фактор впливає на надійність безперервної роботи ливарної форми. Відмінна система мастила є важливою частиною підвищення ефективності роботи під час лиття під тиском.
(4) Схема розташування каналів нагрівання та охолодження та вибір елементів теплового балансу.
Оскільки високотемпературна рідина надходить у порожнину форми з високою швидкістю та під високим тиском, вона передає багато тепла у вставку форми. Як відвести це тепло — питання, яке необхідно враховувати під час проектування прес-форм, особливо великих форм для лиття під тиском. Система теплового балансу безпосередньо впливає розмір виливки. І внутрішня якість. Швидка установка та точне керування потоком є тенденцією розвитку сучасних систем теплового балансу прес-форми. З розвитком сучасної переробної промисловості вибір компонентів теплового балансу зазвичай здійснюється безпосередньо у режимах проектування, тобто компанії-компоненти безпосередньо надають двовимірні та тривимірні дані про компоненти, проектування здійснюється на запит користувача, що може не тільки забезпечити якість компонентів, а й скоротити цикл проектування.
(5) Спроектуйте пусковий механізм.
Механізм викиду можна поділити на дві форми: механічний викид та гідравлічний викид. Механічний викид використовує власний механізм викиду пристрою для досягнення дії викиду, а гідравлічний викид використовує гідравлічний циліндр, оснащений формою для досягнення дії викиду. Ключем до проектування виштовхувального механізму є прагнення зробити центр результуючої сили, що виштовхує, і центр результуючої сили відпускання якомога більш концентричними, що вимагає, щоб виштовхувальний механізм мав хороше виштовхування. орієнтація, жорсткість та надійна стабільність роботи. У разі великих форм вага механізму виштовхування відносно велика. Механізм виштовхування та компоненти рами можуть відхилити штовхач через масу форми, що призведе до застрягання виштовхувача. У той самий час теплове розширення форми також впливає механізм виштовхування. Він дуже великий, тому розташування між елементом, що виштовхує, і рамою форми, а також фіксоване положення напрямної стійки штовхача надзвичайно важливі. Напрямна стійка штовхача в цих формах зазвичай фіксується на шаблоні, а для позиціонування шаблону, шайби та рами форми використовується круглий штифт більшого діаметра або квадратний ключ, що дозволяє мінімізувати вплив теплового розширення на механізм виштовхування. При необхідності для підтримки елемента, що виштовхує, можна використовувати роликові підшипники і направляючі пластини. При цьому при проектуванні механізму викиду слід приділити увагу мастилу між деталями. . Розробники прес-форм у Північній Америці зазвичай додають спеціальну мастильну пластину штовхача до задньої частини рухомої рами прес-форми, щоб поліпшити мастило компонентів, що виштовхуються. Пластина мастила додається до нижньої частини рухомої рами форми, а масляний канал з'єднується з наскрізним отвором штовхача. У процесі роботи додається мастило для мастила механізму викиду та запобігання заклинювання.
(6) Конструкція механізму спрямування та позиціонування.
У всій конструкції форми механізм спрямування та позиціонування є фактором, який має найбільший вплив на стабільність форми, а також безпосередньо впливає на точність розмірів лиття під тиском. Напрямний механізм форми в основному включає: напрямну закриття форми, напрямну вилучення стрижня і напрямну штовхання. Як правило, напрямний елемент повинен мати пару тертя зі спеціального матеріалу, щоб зменшити та запобігти зносу. У той же час, гарне мастило також має важливе значення. Між кожною парою тертя має бути створена необхідна циркуляція мастила. Слід особливо підкреслити, що напрямна конструкція дуже великого ковзного блоку зазвичай має напрямну форму з мідної направляючої втулки і жорсткої напрямної стійки, а хороша форма позиціонування використовується для забезпечення плавного ходу та точного позиціонування ковзного блоку.
Механізм позиціонування форми в основному включає: позиціонування між динамічними і статичними формами, позиціонування з поверненням натисканням, позиціонування між формувальним повзунком і порожниною повзуна, позиціонування між штовхаючою частиною рами і рамою форми і т. д. Позиціонування між динамічним і статичним свого роду рухливе позиціонування, а точність координації вища. Невеликі форми можуть безпосередньо використовувати опуклі та увігнуті поверхні між формувальними вставками. У великих формах для лиття під тиском повинні використовуватись спеціальні механізми позиціонування для усунення теплового розширення. На точність позиціонування впливають інші типи структур позиціонування, які розташовуються між компонентами, які постійно і зазвичай для позиціонування використовують круглі штифти і квадратні ключі. розташування опуклих та увігнутих поверхонь між вставками форми забезпечує точне позиціонування між динамічними та статичними формами та запобігає появі неправильних країв форми.
(7) Інші конструкції, такі як вакуум, екструзія та витяжний механізм.
На додаток до вищезгаданої конструкції до деяких форм пред'являються особливі вимоги, такі як вакуумна система, механізм екструзії та гофрований вихлоп. Конструкція вакуумної системи в основному є конструкцією прес-форми. Для збереження хороших герметизуючих властивостей між формувальними деталями при нормальній робочій температурі форми для герметизації зазвичай використовують силіконову гуму. Ключем до проектування механізму екструзії є контроль часу та кількості екструзії для забезпечення ефекту екструзії. Хвильовий вихлоп – це централізована витяжна система. Метод вихлопу за допомогою гофрованої пластини використовується частіше, особливо для литих під тиском деталей з алюмінієвого сплаву з тонкою товщиною стінок, стійких до тиску деталей з високими вимогами до компактності, а також деталей, литих під тиском з магнієвого сплаву. ; Зазор гофрованої пластини повинен бути досить великим, але він не може спричинити розбризкування розплаву під час процесу лиття під тиском. Зазор гофрованої пластини зазвичай контролюється на рівні 03 ~ 06 мм.
Джерело інформації для статті надав: MolDie
